今年以来，钻井分公司创新推行“生产源头控制+财务倒查追溯”双向联动机制，通过建立材料消耗动态台账、开展浪费行为追责、实施单项材料倒查追溯等举措，将成本管控真正嵌入生产全流程。截至8月底，公司柴油消耗降低9%，单井材料消耗量同比下降11%，累计实现降本增效654万元。

从被动响应到主动布防

在50009钻井队现场，队长介绍：“现在每次搬迁，生产技术部和生产服务中心都会联合清点材料，与采购和使用记录比对，确保物料流转可控。”这一机制源于一起典型案例——在延长油气井钻井项目中，由于泥浆材料采取包井方式，合作方在搬迁后将剩余材料露天丢弃，造成浪费。公司依据材料原值对项目部进行处罚，并全公司通报。随后，迅速出台《材料、设备管理规定》，强化对搬迁及完工环节的材料监督与考核，杜绝类似问题再次发生。

财务倒查追溯成为监督利器

钻井分公司财务资产部制定成本预算表，与生产技术部的材料消耗动态台账进行差异率比对。对超耗5%以上的材料启动专项倒查追溯，要求必须进行原因分析或说明，否则由纪委介入问责。“过去成本分析是财务‘闭门造车’，现在所有数据的根都在现场。”财务资产部部长展示的《异常消耗溯源表》上，清晰标注了超支材料对应的责任环节及原因分析，涵盖泥浆配比误差、钻机空转时长等多个方面。

全员参与激活降本新动能

随着倒查机制深入推进，成本管控意识已逐渐渗透到钻井分公司的每个岗位和环节。员工在钻井作业中精准控制钻井液密度以减少浪费，日常及时关闭闲置设备以降低电耗，分类回收并修复旧钻杆、配件以节约采购成本。公司还建立“成本管控明星员工”评选机制，对降本表现突出的个人和团队给予奖励，进一步激发全员积极性。今年以来，通过自主修复配件、小改小革等措施，已节省费用20余万元。

成本管控不再是财务部门的“独角戏”。当生产人员真正意识到“每一袋泥浆、每一升柴油都是利润”，当浪费行为能够像安全事故一样被追溯问责，精益管理便融入了企业血脉。下一步，该公司将继续延伸倒查机制，持续释放提质增效新动能。（杨柳）